3D-принтер подкрался незаметно

Два-три года назад по сети ходили ролики, где рассказывалось и показывалось, как можно с помощью бытового 3D-принтера изготовить какую-нибудь детальку для себя и таким образом совершить самостоятельно небольшой ремонт. По нынешним меркам это все кустарщина и любительство. Дело приобретает промышленный размах и выходит на абсолютно иной уровень. Нет, речь не идет о планах и прогнозах, никаких разговоров о светлом будущем. Крупнейшие автомобильные компании уже перешли от разговоров к делу.

Кто-то называет это революцией, кто-то прорывом, а кто-то, позевывая, говорит о свершившимся факте. Так или иначе, привычные представления о способностях 3D-принтеров клепать одни только пластмассовые побрякушки можно считать устаревшими. Подтверждений тому  много.

Компания  Daimler Trucks, которая, кстати, является чуть ли не крупнейшим производителем грузовиков в мире, на днях заявила, что собирается оптимизировать производство запчастей с помощью 3D-печати. То есть автопроизводитель перестанет заказывать пластиковые комплектующие из других стран и начнет производить их самостоятельно на 3D-принтере. Об этом сообщило агентство Reuters со ссылкой на представителей компании. А если  Reuters о чем-то сообщает, то в достоверности информации, как правило, можно быть уверенным.

И что особенно важно — использовать 3D-печать Daimler Trucks начнет с сентября! Это использование еще называют аддитивным производством.

Первыми на 3D-принтере будут изготовлены следующие запчасти: тарелки клапанных пружин, воздуховоды, коробы для проводов, зажимы, подвески и некоторые другие комплектующие. Они все пластиковые. Но пластиком современное аддитивное производство не ограничивается.

По информации компании, на смену стандартным чертежам деталей придут цифровые чертежи, на основе которых 3D-принтеры будут превращать пластиковые, стеклянные, металлические и керамические порошки в полноценные детали. Для этого будет использоваться метод селективного лазерного спекания.

Daimler уже напечатал более 100 000 прототипов различных деталей и планирует увеличить масштабы выпуска транспортных средств за счет использования 3D-печати.

Аддитивное производство позволит сократить издержки на логистику и содержание складских помещений, а также даст возможность производить сложные запчасти небольшими партиями.

Пока что 3D-печать не позволяет выпускать запчасти в больших объемах, поэтому большая часть комплектующих, необходимых в большом количестве, будут производиться традиционными методами.

Все это здорово, но, оказывается, Dailmer в использовании 3D-печати отнюдь не пионер. Audi недавно сообщила, что строит центр 3D-печати на территории своего завода в Ингольштадте. Опять же с сентября на нем будут производиться компоненты из стали и алюминия.

И масштабы растут. Весной корпорация General Electric открыла неподалеку от Питтсбурга Центр внедрения аддитивных технологий. Он специализируется на металлической трехмерной печати (CATA) и выпускает объекты индустриального масштаба. Кстати, в конце апреля GE General Electric начала тестировать самый крупный в мире реактивный двигатель GE9X. И эта махина была выполнена из напечатанных на 3D-принтере деталей. Научные журналы не стесняются громких слов и называют разработку подтверждением важнейшей тенденцией в индустрии тяжелой промышленности. Тенденция эта, если грубо обобщить, заключается в переходе от производства деталей методом клепания с использованием алюминия к 3D-печати из жидких материалов с использованием углепластика.

Дорого все это? Да, дорого. Но, по прогнозам, стоимость аддитивного производства к 2020 году сократится на 25-45%. И этому удешевлению, в первую очередь, будет способствовать появление устройств с несколькими лазерами, а также усовершенствование технологии выдачи порошков.

Остается один важный вопрос — что делать с поставщиками комплектующих, которые изготавливаются по «традиционным» технологиям? Кавычки здесь не случайны, потому что научно-технический прогресс имеет склонность разрушать традиции и создавать новые. Правило здесь одно — кто не успел, тот опоздал.