Блоги

Интервью с Управляющим директором ЛМЗ СКАД

25.03.2021, 12:41 2527 0 Александр Пикуленко

Наш корреспондент Александр Пикуленко побеседовал с Управляющим директором ООО ЛМЗ СКАД Александром Баранцевым.

- Совсем недавно два известных российских колесных бренда КиК и СКАД объединились в одно предприятие под общим названием СКАД. Чем вызвано такое решение? Какие были исторические предпосылки к объединению? Можно ли уже говорить о первых результатах?

- Предприятия очень похожи друг на друга по технологии. К тому же многие специалисты и руководители успели поработать на обоих заводах и знают общие моменты, а также отличия. И объединение позволило убрать задвоение функций, например, в проектировании, работе с клиентами, изготовлении оснастки. Что позволило оптимизировать приложение сил.

И еще один несомненный плюс – крупные игроки более заметны на рынке. Их производственные, технологические, R&D возможности объективно выше. В результате доверие покупателей возрастает.

- Как расшифровываются КиК и СКАД?

- КиК: по первым буквам предприятий, учредивших это советско-германское СП в 1991 году: КраМЗ и Комос (немецкая торговая фирма).

СКАД: современная классика алюминиевых дисков.

 

- Как сертифицируются колесные диски, произведенные на СКАДе на конкретную модель автомобиля?

-На стадии проектирования каждого колеса происходит компьютерная проверка соответствия внутреннего контура колеса контуру тормозной системы каждого автомобиля, на который предполагается установка колеса. Потом эта информация попадает в каталог гарантированной применимости. Потом проводятся стендовые испытания, определяющие соответствие колеса требованиям. Затем симулируется поведение колеса при экстремальных условиях.

Если планируется установка колеса на несколько автомобилей, выбирается самый тяжелый и колесо испытывается с соответствующей нагрузкой.

 

- Какую гарантию дают на свою колесную продукцию?

- Пожизненная гарантия на конструкцию колеса, 36 месяцев на ЛКП и 24 на комплектующие.

Серия I free – 12 месяцев на все.

СКАД 5 лет на колеса и 2 года на комплектующие.

 

Кто определяет дизайн колесного диска – маркетологи, технологи или потребитель?

- На рынке колес, так же, как рынке одежды, существует мода: на дизайн, на размер, на цвет, на комплектующие. Маркетологи компании мониторят колесный и автомобильный рынки. На основании их исследований оформляется техническое задание на разработку новой модели колеса. Основным критерием в определении стиля будущего колеса является то, на какой автомобиль оно разрабатывается. Каждый дизайн проходит оценку с использованием различных маркетинговых методик, после чего самый перспективный проект отправляется в дизайнерское бюро для разработки 3D-модели. Инновационные технологии и современное оборудование позволяют дизайнерам компании воплотить в готовый продукт самые смелые идеи. Дизайн-бюро предоставляет на оценку несколько вариантов по каждому проекту.

- В чем состоит отличие в производстве кованых и литых колесных дисков?

- Давайте сначала поговорим о технологиях изготовления колес. Для производства колес методом литья под низким давлением применяются сплавы на основе алюминия AlSi7 и AlSi11. Основные компоненты этих сплавов, алюминий и кремний: кремния содержится 7% для сплава АК7 (термически обрабатываемой сплав) и 12% для АК12 (термически необрабатываемый сплав).

Заготовки для колесных дисков производятся по технологии литья под низким давлением в автоматических литейных машинах: готовый расплав заливается в литейную машину при температуре 700 градусов, затем расплав из литейной машины подается в пресс-форму с избыточным давлением до 1 атм. В пресс-форме расплав кристаллизуется (отверждается) с помощью систем охлаждения.

Отливки из сплава АК7 поступают в термическую обработку на автоматическую линию фирмы Eisenmann (Германия). Это уникальная линия, аналогов в России нет.

Затем производится механическая обработка заготовок на автоматизированных станках с ЧПУ: токарная и сверловка.

Законченный вид колесным дискам придают во время 3-слойного окрашивания на автоматической линии ведущего мирового производителя окрасочных линий Eisenmann.

Колеса могут изготавливаться и по технологии так называемого «раскатного обода» (Flow Forming). В этом случае перед операцией термической обработки обод заготовки раскатывается на обкатном вальцовочном станке. Заготовку зажимают в патроне станка, раскручивают и – с помощью роликов – формируют обод. Процесс сродни труду гончара, формующего пальцами глину на гончарном круге. Flow Forming делает колесо на 25% легче и существенно (до 200%) прочнее обычных литых.

Чтобы уменьшить влияние человеческого фактора, производство колес на нашем предприятии максимально автоматизировано.

Всю оснастку, включая пресс-формы, мы изготавливаем сами и не зависим от других поставщиков.

Теперь об отличиях в технологии производства кованых колес от литых. Производство литых колес устроено относительно просто: жидкий металл, литейный сплав, подается в пресс-форму, там застывает, затем отливку обрабатывают. С коваными колесами сложнее.

Они производятся методом штамповки из заготовок алюминиевого сплава 60611 (АД31).  Сначала отливается столб – длинная цилиндрическая заготовка. Затем цилиндр разрезается на части. Каждая часть разогревается до температуры 450 градусов и передается на пресс. На прессе, чаще всего за несколько технологических переходов, получают заготовку с толстыми стенками. Затем происходит термообработка (закалка) и далее следует механическая обработка. К слову, для большинства российских производителей штамповку для кованых колес выпускают на расположенном неподалеку Красноярском металлургическом заводе.

На последней стадии осуществляются токарные, фрезерные и сверлильные (для крепежных отверстий) операции – они самые сложные и длительные, в ходе них снимается большая часть металла. Достаточно сказать, что в стружку уходит до 70% материала, задействованного при производстве кованого колеса.

Современные технологии предусматривают использование 5-координатных фрезерных станков с ЧПУ, способных воспроизводить самый замысловатый дизайн колес.      

Сложность процесса и объем используемого металла объясняют более высокую цену: кованые стоят в 4-5 раз дороже литых. Отсюда меньшие объемы продаж и, соответственно, производства кованых колес.

 

- В чем заключаются основные преимущества кованых колесных дисков перед литыми и штампованными?

- Материал кованых колес имеет более высокие прочностные характеристики, чем материал литых или штампованных стальных колес. Это дает возможность поставить на автомобиль более легкие и вместе с тем прочные кованые колеса, а не литые или стальные.

В то же время кованые колеса имеют низкий весовой выход – их заготовка более тяжелая. К тому же работа над кованым колесом требует большого количества технологических переходов.

При этом технология литья под низким давлением позволяет получать более сложные дизайны, чем на кованых колесах.

За счет более высокой прочности на кованых колесах чаще происходит двойной пробой шины и жесткая передача удара на подвеску, что приводит к повреждению ее элементов. На литых колесах это происходит реже из-за того, что литое колесо легче деформируется и тем самым поглощает часть энергии удара.

 

- Как на предприятии осуществляется контроль качества колесных дисков? Ведь K&K единственная в России предоставляет пожизненную гарантию на металл и конструкцию колеса.

- Строгий контроль качества на каждом этапе производства продукции для безопасности потребителя на дорогах общего пользования – ключевой принцип бренда.

При производстве колес используется следующая схема многоуровнего контроля:

1        Входной контроль материалов.

Все материалы, которые могут оказать влияние на качество колеса, подвергаются входному контролю. Задача контроля – не допустить в производство исходные материалы, которые не соответствуют требованиям и могут ухудшить качество изделий. Для каждого материала определен вид контроля и его частота. Например, при поступлении лакокрасочных материалов открашиваются образцы и на них уже проводятся испытания.

2        Контроль химического состава сплава и индекса плотности.

Контроль химического состава проводится для каждой плавки с помощью автоматических спектрографов. Без проведения такого анализа сплав не может быть дан в работу (залит в литейные машины).

Индекс плотности определяется через взвешивание специально подготовленных проб и характеризует чистоту сплава (загрязненность окислами и водородом).

Химический состав и индекс плотности отвечают за заполняемость пресс-формы сплавом (жидкотекучесть), правильную кристаллизацию и отсутствие внутренних дефектов.

3        Рентгенконтроль

Рентгеновскому контролю подвергаются все отливки. Поиск дефектов происходит в автоматическом режиме. На этой операции определяется наличие внутренних дефектов, которые могут оказать влияние на прочность колеса. Некачественные отливки отправляются в переплав.

4        Контроль механических свойств

Проводится после термической обработки (для колес из термообработанного сплава АК7) или непосредственно после операции литья из сплава АК12. Из колеса вырезаются сегменты, из них вытачиваются образцы, которые разрываются на специальном агрегате. Таким образом, определяются прочностные характеристики материла. Эти испытания проводятся для каждой партии колес.

5        Контроль геометрических размеров, биения и дисбаланса.

Контроль размеров проводится на колесе после механической обработки для партии колес. Размеры контролируются на 3D измерительной машине. Для каждой модели определяются размеры для контроля и пишется программа, по которой измерительная машина в автоматическом режиме проводит измерения. Биение и дисбаланс проверяются на специальном балансировочном станке. Эта контрольная операция отвечает за то, чтобы колесо без проблем работало на автомобиле, обеспечивая безопасную и комфортную езду.

6        Контроль герметичности обода

Проводится в автоматическом режиме с помощью гелия. Контролю подлежат 100% колес. При контроле выявляются микроскопические дефекты, которые могут привести к утечке воздуха через обод и потере давления в шине.

7        Контроль лакокрасочного покрытия

Все колеса после покраски проверяются на наличие дефектов покрытия.

Кроме этого, выборочно:

- проводится контроль толщины покрытия цифровым толщиномером,

- проверяется адгезия (сила «прилипания» покрытия к материалу колеса),

- проверяется стойкость покрытия к скалыванию камнями (для этого колесо обстреливается крупной дробью);

- проверяется степень полимеризации (отверждения);

- проверяется стойкость к агрессивным средам (колесо находится в соляном тумане 1000 часов).

Эти испытания проверяют качество лакокрасочного покрытия и гарантируют, что колесо не потеряет свою визуальную привлекательность при эксплуатации.

 

- Конечно, каждый автомобилист хотел бы установить на свою машину колеса уникального дизайна. Но предприятию нужны объемы. Каким должен быть заказ на конкретную модель диска, чтобы предприятию было интересно запустить серию?

- Можно выпустить и одно колесо. Но стоить оно будет несколько миллионов рублей.

Заказчику экономически целесообразно заказывать от 20-30 тыс. колес одного дизайна.

- В мире тюнинга ценятся колеса большого диаметра. Есть ли у СКАДа технологические ограничения по размерности выпускаемых на предприятии кованых дисков? Каков предел для отечественной промышленности?

- Нынешний автопарк массово использует колеса от 14 до 20 дюймов, ежегодно мы видим тенденцию к увеличению диаметра колеса, уже сейчас на СКАДе есть технология по выпуску колес диаметром до 22 дюймов. Кроме того, в этом году на стадии внедрения технологии – увеличение диаметра выпускаемых колес до 26 дюймов.

 

-Автоспорт, премиальный тюнинг – в каких еще сферах могут найти применение кованые колесные диски? Городской общественный транспорт? Грузовые автомобили?

- Сегодня в кооперации с Красноярским металлургическим заводом (КраМЗ) мы осваиваем колеса 22'' для грузовых автомобилей и автобусов. Если будет достаточный спрос, колеса для автоспорта и премиального тюнинга тоже могут быть освоены. Все возможности для этого у нас есть.

 

- На автомобили семейства «Аурус» устанавливаются колесные диски производства объединенной площадки «СКАД». Можете рассказать подробнее об этом?

- Да, мы делаем колесные диски для этого семейства автомобилей представительского и высшего класса с того момента, когда оно на уровне проекта носило названия «Единая модульная платформа» и «Кортеж». И продолжаем выпускать продукцию для этих эксклюзивных машин.

Этапы производства колесного диска для автомобиля семейства Aurus выглядят вполне обыкновенно: создание сплава – литье заготовки – изготовление диска – контроль качества.

Колеса для «гражданских» (не бронированных) автомобилей семейства «Аурус» производят методом раскатки. Причем заготовка может быть и отлитой на литейной машине из литейного же сплава, и штамповкой, как в случае с кованым колесом.

По своим прочностным характеристикам и массе эти колеса находятся посредине между литыми и коваными: они тяжелее кованых, но легче литых; прочнее литых, но уступают по этому параметру кованым. По цене они также дороже, чем литые, но существенно дешевле кованых.

Объемы производства колес для «гражданской» версии «Ауруса» пока невелики (до 500 колес в год), так как автомобиль не поступил в свободную продажу. Но весной 2021 года ожидается начало поставок серийных автомобилей этого семейства – Aurus Senat.

Эти колеса 20'' изготавливаются по технологии флоу форминг (Flow Forming) – технологии раскатного обода. Сначала отливается заготовка с невысоким толстым ободом, затем обод раскатывается на станке с помощью специальных роликов. С помощью этой операции происходит упрочнение материала, и материал становится по своим свойствам близким к прочности материала кованого колеса. Это позволяет получить достаточно легкое колесо при его большом размере и большой массе автомобиля.

 

- Есть ли примеры экспортных поставок колесных дисков СКАД? В какие страны, для каких брендов поставляются сибирские колеса?

- Марки СКАД (SKAD), КиК (K&K) и iFree широко представлены в России и СНГ. Предприятие в разное время поставляло и продолжает поставлять колеса ведущим автомобильным компаниям. Причем это поставки для конвейерной комплектации, то есть OEM.

В сегменте aftermarket (то есть, не для заводской первичной комплектации) мы также сотрудничаем со знаменитыми мировыми брендами автомобильного стайлинга – MOMO и Alcar.

Есть текущие клиенты в ЕС, проекты по расширению сотрудничества, выход на рынок США.

 

- Каковы основные рекомендации по уходу за колесными дисками – литыми и коваными? Можно ли их ремонтировать в случае повреждения или только менять?

- Главное – правильный подбор. Использовать для подбора каталог гарантированной применимости, где учтены все требования (по нагрузке, присоединительным размерам, контурам тормозных систем).

Использовать только специальные гайки для алюминиевых колес.

Для новых колес: проверить момент затяжки после 50 км пробега.

Лакокрасочное покрытие (ЛКП) колес достаточно стойкое и твердое, поэтому колеса можно мыть любым моющим средством, без абразива.

Поврежденные колеса, особенно с утерей части реборды или лопнувшим ободом, ремонтировать категорически не рекомендуется, поскольку ремонтные операции сопровождаются нагревом, что приводит к потере механических свойств и колесо не сможет выполнять свои функции.

ДРУГИЕ ЛАЙФХАКИ:

Комментарии (0)