Миссия в Калугу

Миссия нашей «Евразийской премии Ассамблеи автомобилистов» –  познакомиться с теми, кто движет вперёд наш автомобильный мир, и мы отправились в Калугу. Посмотреть на запуск производства автомобилей Tenet, где смогли своими глазами увидеть, как выпускают три популярные модели.

В самом сердце автокластера Калуги, в нескольких километрах от города запущена одна из самых символичных автомобильных сборочных линий, на том месте где раньше делали народный Volkswagen Polo-седан, а теперь собирают кроссоверы прокси-марки Tenet, как все догадываются – в девичестве это было Черри. Побывав здесь мы прониклись твердым убеждением, что это и есть нынешний российский путь автомобилизации, собирать китайские модели под своими марками.

И что интересно, казалось бы, это совсем молодое предприятие уже обрело историю, и не только сформировало предпочтения наших автомобилистов, но и попыталось привить им хороший вкус. Автозавод начал свою работу в 2006 году как дочернее предприятие Volkswagen и это стало одной из крупнейших промышленных инвестиций в истории России. Общие инвестиции в завод и прилегающий индустриальный парк составили 94 миллиарда рублей.

Он быстро превратился в ключевой завод российского производства Volkswagen, отличающийся высокой специализацией и выдающимися показателями эффективности и даже с экспортным потенциалом. Изначально завод в Калужской области был рассчитан на производство 225 тыс. машин в год. Это один из самых крупных автозаводов в России и самый мощный, построенный иностранным автомобильным концерном в нашей стране. Он был совмещен со штамповочным производством испанской компании Gestamp и российской «Северстали». Также на заводе Volkswagen прежде выпускались бензиновые моторы объемом 1,6 л: их не просто собирали, но и производили к ним головки блоков цилиндров, коленчатые валы и сами блоки. Движки устанавливались на Volkswagen Polo и Škoda Rapid. Но 2022 году завод прекратил работу и все его возможности унаследовало «ООО АГР».

Сегодня эта фирма располагает производственными помещениями общей площадью более полутора миллионов миллиона квадратных метров, имеет промышленный парк площадью 400 тысяч квадратных метров и обеспечивает работой 4300 сотрудников в две смены. Этот показатель делает его одним из крупнейших частных работодателей недалеко от столицы.

Производственная мощность 200000 автомобилей в год, а производственный процесс охватывает все этапы создания автомобиля: сварку кузовов, покраску, сборку и вполне себе серьезный финальный контроль, оставшийся от немцев. За пять месяцев автозавод выпустил более 30000 машин и был замечен во внедрении принципов бережливого производства (быстрое, чистое, экономичное и качественное производство), что позволяет добиться высокого качества, низких затрат и исключительной гибкости. Чтобы снизить себестоимость в производство пошли сразу три модели.

В основе работы автозавода Tenet лежат два основных принципа: специализация персонала и автоматизация процессов. В кузовном цехе, где собирается кузов, уровень автоматизации достигает 90%! Изобилие промышленных роботов, которые в основном выполняют точные работы, сварку, обработку металлических панелей, установку компонентов и контроль качества.

Их движения отслеживаются с помощью цифровых моделей, что позволяет заводу анализировать каждый этап процесса, оптимизировать рабочие процессы и сокращать отклонения, которые могут повлиять на качество. То же самое относится и к окрасочному цеху, где роботизированные руки берут на себя весь процесс окраски, от подготовки до финишного покрытия, обеспечивая равномерную толщину слоя краски и точный расход материала.

На большинстве этапов сборки на заводе внедрена полностью цифровая модель контроля качества. Каждый новый Tenet, перемещающийся по производственной линии, подключен к сети датчиков и станций регистрации, которые отслеживают ход процесса и подтверждают правильность установки подсистем.

Двигатели и трансмиссии, поступающие с заводов в Китае, интегрированы с точными процессами и автоматизированными проверками с помощью специального программного обеспечения, что гарантирует соответствие каждого автомобиля как российским, так и китайским стандартам качества перед тем, как покинуть завод.

Здесь следует отметить, что шестисоттысячный поток деталей из 160 сорокафутовых контейнеров, поступающих каждый день в «Кузовной цех», затем ставших сваренными кузовами в «Цех окраски» и, наконец, на «Главный конвейер» является непрерывным и бесперебойным, следуя по круговому пути внутри завода. 

Кроме того, интеллектуальные системы направляют действия механиков и обеспечивают правильную последовательность этапов и качество сборки.

Однако будущее несёт в себе ещё более амбициозные планы. Понятно, что это прежде всего локализация. Причем требования к поставщикам очень строгие, качество их деталей должно соответствовать высоким китайским стандартам. И понятно, что вакханалия с постоянными обновлениями неуместна при сегодняшних реалиях российского рынка, поэтому перейдя к собственной штамповке внешний вид сохранят надолго. Ну а в целом завод, люди и машины произвели на нас ностальгическое впечатление, мы всё это уже видели и даже пользовались.

Автор: Александр Пикуленко.

Фото производителя.